那么，糊盒机操作的常见故障与解决方法是怎样呢?下面为大家介绍几个具有代表性的糊盒机操作，帮大家更健康安全的使用糊盒机。
一、空 张
GK-780CE高速预折糊盒机的输纸机构是采用皮带转动摩擦式输纸，纸板倾斜地堆积在3条橡胶皮带上，当皮带旋转时，纸堆最底下的一张纸板在摩擦力作用下往前输送。若摩擦力不够就容易导致空张现象，这在纸板输送过程中经常发生，原因有以下几点。
1.纸板本身问题，如纸板翘曲不平整、纸板上纸粉过多。
解决方法：人工上纸前，先将纸板理齐，消除弯曲现象，抖落纸板上的纸粉。
2.纸板过轻，纸堆高度不够（操作人员未及时加放纸板），造成纸板与皮带的摩擦力不够。
解决方法：根据纸堆输送的高度，及时加放纸板。
3.振动器振动频率过低，导致后支撑杆传递给纸板的振动幅度过小。
解决方法：根据纸板的定量及幅面大小，调节适当的振动频率。
4.后支撑架的角度过高，导致纸板与传输皮带不能很好地接触。
解决方法：适当调节后支撑架的角度，一般为15°～30°。
5.传输皮带由于老化或表面堆积过多纸粉，导致皮带打滑。
解决方法：对传输皮带进行打毛处理，增加表面粗糙度，或者更换传输皮带，也可在皮带旁增加喷气装置，随时吹走皮带上的纸粉。
6.挡纸舌高度调节得过低，阻碍纸板输送。
解决方法：根据纸板的厚度调节挡纸舌的高度，一般为纸板厚度的1.5倍。
二、多 张
造成纸板每次输送过多主要是纸板与传输皮带间摩擦力过大所致，与导致空张的现象相反，具体原因可参考空张产生的原因。
三、歪 张
纸板从输纸机构出来后，由于靠身和朝外的两组传输皮带与纸板的摩擦力不一致，导致纸板在皮带间传输时发生歪斜现象，发生该现象的原因有以下几点。
1.由于糊盒机靠身和朝外的两组皮带绷紧度不同，致使纸板两端受力不均，产生歪张。
解决方法：采用内六角调节后偏心高度，从而改变对应皮带的绷紧度。
2.上下皮带的锁紧机构未压下或没压到位（一般新手常会发生此类状况），导致一组皮带上下间距过大。
解决方法：规范操作，仔细检查锁紧机构是否都到位。
3.传输皮带由于老化等原因发生打滑或脱落。
解决方法：仔细检查皮带的锁紧机构，适当降低糊盒机速度，及时更换老化的皮带。
四、折痕歪斜
纸板在预折过程中，未按压痕线折叠，造成纸板折叠歪斜，造成此故障的原因如下。
1.压痕线太宽或不清晰，导致预折歪斜。
解决方法：由于无法改变压痕线，只能通过调节预折导杆来弥补。
2.预折导杆的位置调节不当，或未固定牢固，导致预折歪斜。
解决方法：一般通过几次试调预折导杆，检查折痕准确后，将其锁紧。
3.两边的传输皮带松紧不一致，使纸板歪斜，导致折叠歪斜。
解决方法：调节皮带的绷紧机构，消除纸板歪斜。
五、纸盒脱胶
纸盒经过涂胶、成型后，黏合部分发生开裂。其原因如下。
1.胶的黏度不够，涂胶量不足。
解决方法：糊盒一般采用白乳胶，使用时加水冲稀，同时也降低了黏度。黏度不够时，可重新调配浓度较高的胶液。胶量不足，可增大胶轮与纸板涂胶面的间隙，提高涂胶量。
2.车间温度影响胶液的黏性（特别是在夏季和冬季）。
解决方法：通过空调等调温装置把糊盒车间温度控制在20℃左右，保证胶液的正常黏性。
3.使用白乳胶前，未仔细检查，导致使用过期或变质的胶液。
解决方法：白乳胶在使用前，要妥善保管，密封保存，其保质期一般为1年。
4.选用的白乳胶与纸板不匹配。
解决方法：由于市场上白乳胶的型号和档次较多，要根据产品的具体特点选择白乳胶。
5.纸盒涂胶部分有上光或覆膜，阻碍胶液渗入纸板中。
解决方法：可在纸盒涂胶前，加装纸板磨边装置，对纸盒的涂胶部分在涂胶前进行磨边处理，消除上光或覆膜的影响。有条件的也可改用热熔胶代替白乳胶，利用热熔胶的温度熔解上光膜，方便胶液的黏结。
6.纸盒涂胶后，涂胶部位在压折部分所受的压力不够、机器速度过快、加压时间不够等导致胶液不能及时渗入纸板中，降低黏结效果。
解决方法：增大压折辊压力，适当降低机器速度，延长加压时间。
六、纸盒溢胶
纸盒成型后，胶液从涂胶部位溢出，影响纸盒的正常使用，Ô因有以下几点。
1.涂胶量过大。
解决方法：减小胶轮与纸板的间隙，适当降低涂胶量。
2.涂胶部位涂胶后，与纸盒不对称黏合，导致胶液外溢。
解决方法：纸盒涂胶前，调节好纸盒的折痕线。
七、盒盖或盒底出现压痕
纸盒成型后，盒盖或盒底出现压痕，影响美观，Ô因是压折部分在压折辊的作用下，在压紧涂胶部位的同时，也会导致盒盖或盒底出现压痕。
解决方法：不能一味地增加压折部分的压力，要适当减小压折辊的压力。
八、纸盒收集混乱无序
为了使纸盒能一沓一沓地收集，一般糊盒机在尾端都设置收集装置。这种装置就是将一个个糊好的盒重叠在一起，为相互挤压提供条件以及降低传送带的速度。然而，如果收集部分调节不当，常出现纸盒收集混乱无序现象，降低生产效率，主要Ô因是两组传输皮带的速度不同。
解决方法：调节好皮带传输速度，时刻监督收集部分的情况，保证纸盒收集顺畅。
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